过程能力模块较为全面，基本上囊括了在实际工作当中所能碰到的各种场景，可以根据具体问题从中找到问题的答案。这里只是介绍目前较为主流的休哈特常规控制图知识。感兴趣的朋友可以自行通过下面链接查阅学习。=过程能力系列：①原创
从变差谈Cp、Cpk和Pp、Ppk③原创
当Cp、Cpk遭遇单边公差？④原创
从田口质量损失函数到Cpm=控制图系列①原创
SPC系列之控制图基本知识②原创
SPC系列之控制图理论基础③原创
SPC系列之控制图的类型、选择及应用④原创
SPC系列之控制图的评价准则从本质上来说控制图是时间序列分析中的一种特殊应用，而休哈特常规控制图更是其中经过简化过后、高度标准化的场景应用。即便如此，常规控制图能够在企业当中被正确地应用，为企业带来价值提升的案例寥寥无几。以至，很多用户对SPC谈虎色变、怨声载道；但迫于客户压力，又不得不上SPC的窘境。为什么会出现这种情况？那得让我们先来了解下SPC实施过程中经常碰到的一些“坑”；才能更好避免掉进坑里的窘境，让SPC控制图真正为企业所用、创造价值。第一坑：不清楚SPC导入的目的。我们为什么要导入SPC？很多企业在导入SPC时候，根本没有仔细思考过这个问题。最常见的理由是有三：“客户要求、体系要求、别人在用”。基于这样的目的导入SPC，注定是徒有其型，未尽其髓的；这样也就难怪很多用户抱怨SPC是“面子工程”。如果不清楚其方向目的，注定是会走很多冤枉路，甚至出轨翻车的风险。从另外一个角度来说，通过了客户审核，获得了认证证书，我们也有SPC，也未尝没有达成这些企业导入SPC的初心。但这些，绝不是SPC统计过程控制的初衷！SPC统计过程的目的是通过对过程控制，消除过程异常，减少或避免出现不良品，提升质量合格率，并保持质量的稳定。SPC究其本质只是过程控制方法的一种；企业不导入SPC也不意味着没有过程控制；导入了SPC也并不意味这过程控制一定会更上一个台阶。而且SPC的导入相对于其他普通的过程控制来说需要更多的成本投入，例如：SPC统计软件、人员培训等等。如何让SPC发挥出最高的费效比，创造最大的价值？这就需要多SPC进行好策划，好钢用在刀刃上，明确SPC控制的对象。第二坑：不清楚SPC控制的对象SPC控制的对象是什么？很多人可能会回答是产品的“关键特性”。事实真的如此吗？答案显然是否定的。汽车白车身的装配间隙是一个关键的质量特性；如果不从前端去控制其装配所需零件的尺寸，已经形成既定事实；到后面装配环节再怎么控制其“装配间隙”也注定是于事无补，甚至徒劳无功的。就该案例来说，应当将装配间隙的特性要求，传递到影响到该装配间隙的下游零配件关键特性——尺寸公差控制上去。仅仅控制下游零配件的关键尺寸足够么？也不尽然。对于上述案例，可能受其它过程参数、环境的那个影响因素印象比较小。但对于有些其它过程来说，可能还需要找出对产品的“关键特性”影响较大的变量。这个变量可能是上述案例的原材料或零部件的关键特性，也可以是过程控制参数，生产环境的温湿度等等。这时候，为了更好的了解哪些变量会对最终的产品关键特性有显著影响，可以用到层别聚焦，多变量分析，变异源分析，甚至DOE等工具来对它加以识别。所以SPC控制的对象不仅仅是产品的“关键特性”，还需要识别出，并控制对“关键特性”有显著影响的因子。这才是SPC为什么被称为“统计过程控制”而不是统计质量控制（SQC）的原因所在！第三坑：不清楚SPC过程能力评价和控制图的关系过程能力评价和控制图的实施两者是焦不离孟，孟不离焦的关系。这点在之前的文章中反复加以强调，这里不再累述。但对于SPC的实际应用来说，经常看到、听到单独讨论过程能力评价和控制图的实施。这样就人为的将两者割裂，导致在SPC实施是经常拎不清，最终是一地鸡毛；要不是不明白过程能力到底该如何评价？要不就不明白控制图控制限该如何设置？控制图通常分为分析、控制和改进三个阶段；从产品的生命周期来看，则分别对应试生产、量产和生产改进三个阶段。通常一个完整的控制图实施，应当是在试生产阶段就开始导入分析用控制图，通过控制图分析判断过程是否处于统计受控状态（稳态，无异常原因），并评价其稳态下的过程能力是否满足要求，有必要则改善。一个过程只有同时满足稳态和过程能力要求之后，才能进入量产阶段。此时，控制图的控制限早已经在试生产阶段通过分析用控制（也称为解析用控制图）被固化；由于过程已经实现4M1E等的标准化只存在普通变异，所以量产阶段的控制用控制图可以沿用解析用控制图的控制限进行控制，那样才能更好的识别是否过程中有特殊原因导致变异存在。当然，如果有过程变更，那是另外一个话题。第四坑：没有使用正确的SPC统计软件现在很多企业说自己做了SPC，也就是用EXCEL，由文员/助理收集上一班的数据，手动录入。等到异常发现，已经生产了一个班次甚至更多，已经造成了严重的后果；这样的控制不具备及时性，除了应付审核之外又有何意义？有些稍微做的好一点的，将EXCEL控制图打印出来，挂到现场要求现场QC、作业员在线填写。笔者以前所在的一家德企就曾采用的这种方法，亲身感受过这样做的后果。那就是耗时耗力，容易让一线QC、作业员对SPC产生抵触情绪。测试完毕后，填写甚至直接不测乱填写。我们中国有一句古话叫做：磨刀不误砍柴工。所以，对于企业的SPC实施来说，选择一个优秀的、适合自己的SPC统计软件是非常有必要的。那么，SPC统计软件哪家强？当然不用去找南翔，找海克斯康Q-DAS就可以。①能够促使SPC在其上线之前进行充分的，系统的策划，将非常有助于企业成功实施SPC实施，极大增强成功概率。②能够确保SPC控制图的及时性，甚至达成即时性；控制图出现异常及时反馈，报告。控制图本身只是一个警示器，它并不能解决问题。在反馈，报告之后，需要工程师，过程相关人员等及时处理，调查对问题加以改进控制。③能够简单易懂地识别异常判别，无需复杂的统计知识。减少过去实施SPC需全员学统计的骇人现象，大幅度降低SPC实施的培训周期及对员工的统计知识的要求；最终可以减少SPC实施的阻力。④能够形成知识管理，有助于后面的过程控制、分析及改进。异常为题解决后，改进控制的行动措施，可以记录在软件的时间轴上和控制图的异常时间相关联。结束语市面上有太多SPC实施失败的案例。以上四条只是笔者自己对SPC躬身实践，以及与身边的朋友沟通总结而来。分别从SPC实施的目的、策划、系统和工具四个层面进行对SPC实施失败进行了一定程度的探究。“成功的理由总是相似的，而失败却各有各的借口”；对于SPC的实施来说，亦是如此。SPC实施失败的借口有很多，比如说领导不支持、控制图选择错误等等；不管如何，SPC实施成功的路径只有一个：实战，按照SPC实施的正确路径一步一个脚印的实战；别无他法，所走过的捷径，迟早有一天需要偿还。以上，欢迎交流！
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